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王老師
生產(chǎn)計劃與物料控制管理（PMC）
企業(yè)困惑
1
01
為什么大家都在忙，到最后卻出不了貨？
02
為什么個體效率都很高，組織效率卻很低？
03
訂單積壓嚴重，生產(chǎn)周期長，交期不穩(wěn)定；（老板操心）
04
生產(chǎn)異常居高不下，管理人員忙于“救火”；（管理者費心）
05
生產(chǎn)欠料不斷，員工士氣低落，無效工時多；（員工勞心）
06
倉庫庫存量大，帳物卡準確率低，呆滯品多；（成本高）
07
品質問題多，返工不斷，客戶投訴多；（質量差）
08
工廠人均產(chǎn)值不高，生產(chǎn)效率低下；（效率低）
設計生產(chǎn)運作體系
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生產(chǎn)運作管理指導思想
管理思想3原則
三權分置：
決策權、執(zhí)行權、監(jiān)督權分置；
系統(tǒng)知情：
組織記憶、問題呈現(xiàn)；
組織效率：
組織效率是企業(yè)發(fā)展的掣肘；
2
管理動作3原則
量化管理：
數(shù)據(jù)流動，流程順暢
工作前置：
從產(chǎn)中至產(chǎn)前，從內向外
單位劃小：
時間單位與空間單位
3
可持續(xù)盈利生產(chǎn)運營體系
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流程再造提高組織效率
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項目落地實施周期：6~12個月
第一階段：調研階段
第二階段：組織再造
第三階段：物料鏈精細化運營系統(tǒng)構建
第四階段：計劃鏈精細化運營系統(tǒng)構建
第五階段：優(yōu)化提升階段
第六階段：持續(xù)改善固化階段
01
經(jīng)營分析：成本模塊
02
經(jīng)營分析：利潤率模塊
03
經(jīng)營分析：管理費用模塊
04
經(jīng)營分析：月人均產(chǎn)值
05
管理現(xiàn)狀調研：組織架構分析
06
管理現(xiàn)狀調研：訂單管理分析
07
管理現(xiàn)狀調研：計劃管理分析
08
管理現(xiàn)狀調研：物料管理分析
09
管理現(xiàn)狀調研：倉庫管理分析
10
管理現(xiàn)狀調研：品質管理分析
11
管理現(xiàn)狀調研：現(xiàn)場管理分析
12
管理現(xiàn)狀調研：工程技術管理分析
13
管理現(xiàn)狀調研：人力資源分析及其他
14
輸出調研報告
01
組建PMC部，建立以主生產(chǎn)計劃為中心運營系統(tǒng)
02
組建稽查部，細化責任、提升執(zhí)行力
03
成立企業(yè)管理學院，打造核心團隊
04
組織架構重組、優(yōu)化，關鍵崗位設置及調整<br>完善梳理各位崗位職能職責，明確責任劃分
05
核心關鍵數(shù)據(jù)的統(tǒng)計、梳理，構建生產(chǎn)運作完整數(shù)據(jù)流系統(tǒng)
01
梳理物料鏈的業(yè)務流程
02
實施倉庫賬物卡相符率提升攻關
03
推行備料管理
04
采購管理
05
供應商管理
06
倉庫的收、存、領、發(fā)、退、補料管理
01
導入供應鏈管理模式
02
梳理計劃鏈關鍵業(yè)務流程
03
實施訂單準交率提升攻關
04
導入“滾動排查，前推后拉”的計劃模式
05
建立以“日”為單位的計劃管理
06
提高生產(chǎn)進度管理和生產(chǎn)效率
01
試點推行產(chǎn)能激勵方案
02
建立異?？焖俜答佁幚頇C制
03
現(xiàn)場5S管理改善
04
推行成本降低改善方案
05
完善品質控制系統(tǒng)，提升一次交檢合格率
06
建立品質異常處理機制，快速反應處理客訴
07
導入現(xiàn)場品質、工藝、物料損耗等持續(xù)改善機制
08
人機料法環(huán)PDCA改善循環(huán)機制
01
生產(chǎn)協(xié)調會機制導入
02
產(chǎn)銷協(xié)調會機制導入
03
班組早會機制導入
04
管理周例會機制導入
05
稽查管理機制導入
06
ERP數(shù)據(jù)系統(tǒng)梳理
07
推行訂（工）單結案管理
08
建立健全車間成本分析機制
09
表單流、數(shù)據(jù)流閉環(huán)輸出
通過什么方式了解朗歐：