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王老師
精益生產(chǎn)模塊化產(chǎn)品
企業(yè)現(xiàn)狀
1
01
訂單積壓嚴(yán)重，生產(chǎn)周期長，交期不穩(wěn)定
02
生產(chǎn)異常居高不下，管理人員忙于“救火”
03
生產(chǎn)欠料不斷，員工士氣低落，無效工時多
04
倉庫庫存量大，帳物卡準(zhǔn)確率低，呆滯品多
05
品質(zhì)問題多，返工不斷，客戶投訴多
06
工廠人均產(chǎn)值不高，生產(chǎn)效率低下
07
生產(chǎn)流程不合理，無效工時多
08
無標(biāo)準(zhǔn)工時，員工隨意性大
09
“七大浪費”不受控
10
物流路線不合理
11
工裝夾具使用欠缺，員工勞動強度大
12
員工操作無指導(dǎo)、不規(guī)范，效率不高
13
工藝品質(zhì)不穩(wěn)定，同一問題反復(fù)發(fā)生
14
未建立防呆機制，工藝出錯率居高不下
精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式
a96.png    
項目實施周期：6~12個月
第一階段：企業(yè)現(xiàn)狀調(diào)研
第二階段：精益樣板線打造
第三階段：樣板線推廣
第四階段：持續(xù)優(yōu)化階段
第五階段：固化階段
01
Layout布局規(guī)劃分析
02
工藝流程分析
03
物流經(jīng)濟性分析
04
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)分析
05
員工操作動作分析
06
節(jié)拍時間分析
01
產(chǎn)線設(shè)計
02
沙盤推演
03
預(yù)算評估
04
工藝（浪費）分析
05
現(xiàn)場改造
06
試行樣板線
01
樣板線水平展開
02
線平衡管理
03
成套供料管理
04
FIFO先進先出
05
SMED快速換模
06
6S管理
07
自主保養(yǎng)
08
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
09
標(biāo)準(zhǔn)工時
10
精益柔性車間
01
OEE管理
02
簡易自動化管理
03
質(zhì)量管理
04
QCC活動
05
JIT準(zhǔn)時生產(chǎn)
06
開展金點子提案改善活動
01
自主改善模式
02
OEC管理模式
03
班組長選育留模式
04
線外換線模式
05
工廠layout布局
項目收益
提高人均產(chǎn)值

提高組織效率

換模換線
時間縮短

自動化
比率提升

全員改善
意識提升

持續(xù)改善
文化形成

通過什么方式了解朗歐：